作者 李斌

在丰田TPS（丰田生产体系）理念中，消除浪费是其基本概念之一，具体包括等待、库存、搬运、动作、作业本身、不良修正和生产过剩七种浪费。客观的看，这些浪费是持续存在的，以物流仓储作业为例，只有分拣的工作是实质作业（有价值），其他像盘点、平移转运等多数作业本无附加价值，而在收存拣发各项作业本身和衔接工作中，又不可避免的存在各种浪费（不必要的作业），接下来我们就逐一进行分析和讨论应如何应对，通过持续改善来消除这些浪费，进而降低仓储作业成本，提高作业效率和质量。

1、等待的浪费

收货作业中，车辆已经停靠码头，但由于商品资料系统未建档，甚至缺少订单而不能进行验收，或者卸货的速度与验收效率不匹配，造成人等货的现象？

高峰期，尤其是上午，大量的补货、整托盘下架任务集中释放，收货缓冲区大量待上架托盘无法完成上架，造成收货区拥堵，影响入库效率，送货车辆排队补货不及时，在按客户分拣的仓库中，需等待商品下架二次分拣

应对以上问题，要求我们要建立起码的预验收工作流程，将入库订单的审核前置到至少前一日，提前处理异常订单并建立灵活的码头分配机制，确保码头作业不停顿，仓库经理要在前一日或当日早间针对入库和出库订单做出优先级排班，确保资源分配上上架与验收作业匹配，补货与分拣作业匹配，并合理建立缓冲区，接驳位，实现仓库作业像水流一样畅行
2、库存的浪费

过多的库存本身就是一种浪费，仓储经理通常会被动接受很多投资型库存，有条件的话可以将仓储作业的成本细分为仓储、分拣出库和管理三方面，使客户或跨部门在核算投资型库存价值时成本更加客观的体现，如果没有细分成本费用，也可以设定标准的库存周转并对超限库存进行跟踪处理。

除投资型库存外，促销的操作方式通常也极大影响库存的合理性，终端报量、上游估量过程中的牛鞭效应通常导致库存过大。

另外，对于多日期库存通常也会给仓储作业带来不必要的成本浪费，按日期管理库存的基本策略导致仓储资源占用过多，增加上下架作业量应对库存的浪费，我们要为客户精准核算其仓储成本，以便于做出更合理的决策，通过促销计划的配送标准化，充分前置，确定商品到配送不少于10日，制定报量的配送规则，例如报量100%满足，超出部分有条件满足，不允许减量退货等，可有效避免促销带来的库存积压，仓储自身作业中，制定更为精细的管控流程，并与系统相结合，例如在日期管理中，根据商品保质期1年内，1年-3年，3年以上制定不同的收货和上架策略，合理权衡仓储资源和叉车作业浪费与日期管控的风险
3、搬运的浪费

有些仓库前移式叉车从收货区直接接驳上架，无论仓库面积大小，都是巨大的资源浪费，前移式的核心价值是上下架，完成立体空间作业，且其体积大辎重沉，频繁穿梭多个作业区域也存在安全隐患，影响车辆使用寿命

很多仓库配送还在沿用人工装车的方式配送到店，这就造成在订单履约中至少经历了分拣、装车、卸货三次搬运，除分拣的搬运是必要的，其他搬运均是浪费，不仅浪费于动作本身，时间的浪费更是加剧了运输成本的上升

在仓储入库环节，我们要建立平移车与高叉车衔接作业的方式，来尽可能减少高叉车辆的平移行驶，出库作业中，考研WMS的存储位指引规则，杜绝人工指定上架，使其保持与拣货位的最近距离，可以减少补货作业中的平移行驶距离，配送运输中，还是倡导单元化配送，不仅可以提高装卸车效率，通过车辆使用率的提升降低成本，还可以减少不必要的搬运，减少因搬运产生的成本浪费和商品损耗

4、动作的浪费

仓储作业中，有很多动作是可以避免的，或者完全可以在某项作业中去除，例如分拣时割掉箱体上的轧带，开箱，扫箱内商品的条码（箱条码缺失），多次撕开托盘上的缠绕膜，拆零数量逐个清点等，收货作业中有卸货，高比例抽检等

分拣是仓储作业中的实质作业，所以我们应该将开箱、贴码、零散商品组包等作业前置到收货或者分拣前去做，建立一次作业工作标准，例如首个到拣货位的员工将缠绕膜彻底清除，通过带板运输或机械化设备替代人工卸货，建立动态的分级供应商抽检工作机制，减少不必要的抽检动作

5、作业本身的浪费

为了提高库存的准确率，高频率循环盘点库存，作业质量不高，建立复核岗出库前逐一复核，设立专门的部门管理载具，每个店每批次进行登记回收管理，在现实工作中，的确经历和看到了很多类似以上作业本身的浪费

从99%提升到99.5%的难度远远大于从90%提升至99%，我们要持续审视自己的作业在当下的环境中是否合理，是否还具备价值？动销盘点可以保障仓库的库存准确率，如果不能，一定是内盗或其他作业出了比较严重的问题，我们应该聚焦于解决那些问题而不是去通过高强度盘点来治标不治本，时刻评估作业的价值，避免花100元去解决10元的问题

6、不良修正的浪费

门店退货回收及退厂作业，退货再上架，拆零商品的防护包装，都是由于上游的问题导致的修正作业，减少这些作业就得从持续改善订货准确性，异常订单拦截等方面持续改进

7、生产过剩的浪费

通过作业量的扩大来分摊成本看似是一个合理的解决方案，但本身带来的无形成本增加惊人，我们不能为了控制可见的仓库成本选择低频率的配送（确保车辆满载），减少拆零（降低单位作业成本），强配（为了凑满车或者完成任务），这些违背供应链价值理念的操作是可耻的，我们要跳出四面墙，在供应链中找寻和体现仓库的价值

这篇文章较长，感谢每一位看到这里的读者，消除浪费犹如丰田零库存生产理念，是一项持续且没有终点的工作，任何周期性的懈怠都会加剧成本的浪费，在如今竞争加剧、疯狂内卷的时代，每一家企业的发展都充满艰巨，时刻铭记没有功德圆满，也没有一步登天，持续做好一件事，不断精进是我们物流人的进步之匙。