传统的高位货架快消仓库存在品项数多,以及日常订单中零散及拆零拣货任务居多的情况，一般采用人工叉车进行拣选作业。这样的模式除了通过提高叉车操作的熟练度来提效以外，由于在拣选每个层高及伸位所用的工作时间不同，提效还需在储位安排上想办法。这点之前在《关于双伸位高位货架分拣效率分析模型》中有所论述，其中黄金储位即指低层方便拣选的理货储位，偏远储位则指高层不方便拣选的库存储位，最佳的情况即每个品项至少要有一板放置在理货储位等待零散配货。

   一般如果树立好理货储位（低层）和库存储位（高层）的概念后，现场人员及WMS系统均一般就会有意识的设置将零散板（优先出货的尾板）放置在理货储位，而将满板的库存货品放置在库存储位（高层）

    高位货架的低层理货储位的不足是高位货架的天然缺点，当仓库服务商品的SKU数高于或趋近理货储位总数时，两个执行上的问题会造成理货储位（低层）的不足，会导致出货时需要从高储位拣选并归位的动作，从而降低出货效率。

1、为了图省事，将原本需上架到库存位（高层）的满板货品放置在宝贵的理货储位（低层）；

2、由于不清楚货品周转，个别单品虽然属于零散板，但却长期出货停滞，占用大量的理货储位。

    针对这两个情况，在分析之前需要事先声明的前提是，一层的理货储位是有限的，如果理货储位是充足的或库内品项单一，则不必考虑这个问题。

关于问题一：

    出现这类“图省事”问题的主要原因在于作业人员的意识不足，这样会使本该放置在高层库存位的整板到货放置到了理货储位，本该放置在理货储位的品项则只能放置到高位，这样会造成出货时先出的品项却需要用叉车从高位移下方可拣选，并且归位。（经测算这个动作，一般会造成每条下架任务5~10分钟的时间浪费，不含日常的异动盘点时间）。

    针对这个问题的解决办法，需要根据各库的情况，建立简单明了的上架标准，并在现场主管平时加以巡查纠正即可解决。

关于问题二：

    低周转的品项占用理货储位的情况，往往在品项入库前期是无法规避的，这是由于产品进出信息的了解不足，往往需要一个季度的信息收集后方可了解其周转是否异常。这点情况本人在《关于横梁式高位货架仓储的储位安排细节讨论》里有更为详细的阐述，有兴趣的可以于“工作拾贝”公众号中查看。

    鉴于这种情况，第三方仓库一段时间就要进行一次必要的仓库整理规划，主要步骤如下：

步骤1、确认异常仓库

    通过对仓库内一段周期的下架任务分析，可以发现个别库的拣货趋于异常情况，根据周转程度不同，会有20%~30%之间的正常补货动作（即理货储位货已出清，需要从库存位补货至理货储位），除此之外如果  理货储位的拣选占比<100%-正常补货占比，则证明该库存在储位规划上存在不当的情况。

    从上图我们可以看出，样库1的情况明显比样库2来的糟，很多日常的拣货动作仍需从高位拣选（2、3、4层），依此在制定仓整计划时，可优先从样库1开始。

步骤2、确认异常仓库内单品的出货频次情况。

    基于这段周期的出货情况，通过数据透视，可以得出每个品项的出货频次，依此决定该品项是否需要放置于理货储位。

备注：出货频率可以根据各库不同情况进行另外设定。

步骤3、出货频次与库存情况结合处理

    根据当前库存情况，结合步骤2计算的频率情况，可以得出如下图列表：

    如图可见有75+75=150低频及呆滞SKU占用理货储位，这部分储位的货品如短时间内无业务出货计划，则可分批上移至库存位。图中也表明存在25+75=100个高频出货品项疑似处于库存位（需做二次排查，因为大部分高频出货的SKU也会存在库存高于1板，这样库存位的占用是合理的）。二次排查后需将高频的SKU移至理货储位。

   通过这三个步骤可以有效的提高理货储位的利用率，减少出货时需要从高储位拣选的情况，从而提高仓库的拣选效率。

   虽然传统的中小型仓库的体量与经济实力不足以投入大量的自动化设备，但这并不影响身处这个行业的我们去思考更优的作业方式来服务每一个客户。

   物流比起很多行业来说，是一个非常小众的行业，所以每一个经验其实并产生不了多少效用，但还是希望有这样经历和困惑的朋友可以得到帮助，也相信闭门造车是阻碍行业发展最可怕的拦路虎。

                                                                                                                  2019.12.4泉州