在仓库的出库作业中，如果保证出库的准确性，是个大问题，尤其是在零售业的仓库中，虽然能够通过最后的二次复核能保证较高的准确性。但是当出货量增加时，伴随复核量的增加，只能靠增加人工来解决，而增加人工有两个缺点：时间增加和效率降低。 奈何？

思路如下，欢迎继续提供：

1.（老糊涂）合理的品类区分放置和标准化、规范化的包装不仅可以降低错误率也可以提高核查的速度；条码标签的使用也同样能达到这样的目的(RFID的使用比较遥远，暂不考虑）；另外，出库作业一般都是有时限的，所以尽量把二次核查的动作向前一环节推，也能降低出库环节时的压力。

2.（azqaz_2003）分类 细 简单 最好！同时 提货流程 进行规划，比如：从捡货开始——到验货——包装——登记发货。 对于第一个环节 足够的重视：捡货要准确。前提是库区已经分类。且捡货员熟悉货物相关知识： 验货时也一样，责任到人。这是一个把关口。 其实 只要每个环节都作好了 自然就顺了。 至于效率，如果要提高：一靠人员的素质提高；二靠仓储设备的备置，如条码扫描枪等

3.（缘随风） 按分拣作业单指示进行货物提取并做记录 1) 找仓位 2) 对规格（必须保证规格和单据记录完全相符） 3) 点数量（如遇破损及时转仓） 4) 提货物 5) 盘库存（库存不对时及时询问，记录并给予查询） 3货物提取完毕后对作业单据进行信息记录 1) 货物提取完全正确时在分拣作业单上做出标记 2) 对应仓位没有该货物，如在临近货架发现该货物记录移仓信息。如未找到在作业单上进行记录，并及时进行查寻。 3) 如有货物破损，不能正常提取。标记订货数量，品种并在右上角明显标记。及记录转仓信息。 4) 如是拆零商品需要组箱，标记箱号及箱子特征 这是我最近给公司写的全人工的提货方式，按这个做，一般不会出错，就怕不按套路打！！

4.（尼龙）非常理解Felix的困扰。 讲讲我们这边的情况。

    一般差错有串货，多或少货。也就是会出现品类和数量。我们这边是第一天晚上把第二天的货给补下来。虽然会减轻白天即时补货的压力，不过也造成出货的时候会有些货找不到等情况。因此拣货位会有大量的商品积压，解决方法是找块区域暂存。然后安排个熟悉商品的人及时将商品填到拣货位。我认为安排专人是现代化设施没有投资的情况下，最先能够想到的方法。让拣货人员会认商品会有很大的帮助。 

    除了人的方面，也需要有相应的措施来保障。

• 首先货位需要优化。有些商品不要放在同一过道或附近过道。如外箱差不多，同品牌不同规格。（货位优化不知道哪位给点指导？这方面的资料也不多，在摸索中。)

• 其次，订货严格要求按照中包装下订单。胡乱订容易产生多货或少货，而且会导致损耗。

    注意了这几点应该说差错不会很大。当然也可以投资买入设备，用机器代替人工。差错肯定是下降，不过不知道老板肯不肯批哦。 感觉配送中心最好能够实行5S管理或者看板。现在正在试验类似看板的方法。在拣货位贴上标签，注明商品品名，规格，条码，中包装等信息。 

    对于随缘版主说的全人工的提货方式，感觉是痕迹化管理。可问题是那帮劳务工人都是强着去争工作量，连名字都赖得签，怀疑他们会按部就班的填写这些。 同意azqaz的说法，要从收货就得抓起。有些差错就是收货时的串货。不过想补充第三点，要靠管理方法和流程优化。设备不是说上就上的，人员的素质也不是能够一朝一夕就能提高的。只要有人在其中，差错是难以避免的。如果能够把流程做到，人只是做简单的搬运，傻瓜似拣货。新近人员只需简单的介绍就能干正确的活，那就OK了。 

    最后我想说 遇到问题说增加设备，引进新技术，不是解决问题，一定程度上却是在增加新问题。 回这个帖子好像做工作小结一样，呵呵。没什么好方法，只是把工作中的所想和大家交流交流。希望能够得到大家的指导，得到提高。

5.（韩晔）再好的制度，再好的流程，再先进的设备，只要是人在操作，那么就会有出错的机会。

    那么在制度、流程和SOP的制定上应该考虑到尽量减少其出错的可能性，同时针对错误有足够的复合机制。包括仓库的作业条件，例如照明条件（别让拣货员看不清单据）、单据打印效果（清晰度、字体等），当然这些都是在客观条件上，减少作业人员出错的几率，不能根本性的解决问题。

     另外前面有人提到盘点，我认为盘点是仓储管理中最为重要的环节，连盘点都不做的仓库管理人员根本就不合格。但是盘点只能找到错误，而不能避免错误。 针对这个问题提个个人意见，欢迎大家板砖的给！ 

    利用好库位卡，销卡及时、准确，在拣货前必须要求拣货员必须仔细核对库卡结存量与实际存量，这样等于多一个复核环节。发现问题必须停止拣货，不能从其他库位借货，马上报告上级，查找问题所在。 个人有个经验，新拣货员在其到岗后的前3个月出错低率，4到6个月是出错的高峰，6个月以后他的水平将趋于稳定，也就是今后他的基本水平了。原因主要是刚开始不熟悉，员工作业中会比较认真的执行，3个月后会出现自认为很熟练了，从而在某些环节出现麻痹大意。

6.（King661015）個人見解： 發貨錯誤的最大原因是在於人的問題，同時客觀原因也有存在，但是我覺得其它的客觀原因都是可以克服的， 大體的講出貨分三個步驟，接收發貨單並核對--＞根據發貨單開始備貨--＞發貨。三個環節中最容易出錯的就是第二個‘備貨’，如果人員有較強的責任心，備貨時認真，仔細，核對每一箱產品，每一個標簽，錯誤的機率會大大的降低，但是前提就是要有備貨的時間，不能因急著發貨就草草行事。 還有很重要的一點就是設定一個專人在發貨前核對貨物，職責要明確（專門核對要裝車的貨物，與發貨單是否相符，包括數量，料號，品名，規格，都是要一一核對。 根據個人經驗，一般備貨人員在備完貨後都不會在認真的去檢查自已備的貨有無錯誤，特別是老員工，一般都存在一種胸有成竹的感覺。所以設定第二道門檻，專人在上車前核查貨物，效果很好。

7.（xiangyongq）楼上的说得有理，赞成！ 其实发货步骤越多越容易出错，操作员工都得按这么多步骤来做会花费一定的时间，大家都赶着快些把货备出来（货多而且急着发货的情况下），而又要做这么多备货外的工作，相互有矛盾嘛。 如果员工素质较高、发货时间充足的情况下是不应该有发货出错的，如果常出错只有考虑换人，仓库是个细活，好多仓库都要求要女的，原因在此！ 预防发货出错最主要还是要有足够时间，这就得看一个公司管理的水平了，假如一个公司发货计划都挺乱，每次都要求急着发货，而且货物又多的话，肯定容易出错的了。（具体时间根据发货计划、仓库规划、设备等因素决定了。）